3D打印产业链下游

金属 3D 打印在航空航天&军工领域增长潜力较高。航空工业中应用的原材料多为钛合金、铝锂合金、超高强度钢、高温合金等材料，普遍具有强度高、化学性质稳定、不易成型加工等特点，传统工艺在加工这些金属时面临较高的技术壁垒。金属3D打印的快速发展为航天军工业带来新的发展思路，SLM、EBM和LENS等金属3D打印工艺广泛应用于航空航天领域，极大的促进了航空航天结构设计的灵活性，实现了由 “制造约束设计”向“功能引领设计”的根本转变。同时，由于航空航天领域价格敏 感度较低的特性，使得3D打印在领域率先发展。

多重优势助力金属 3D 打印在航空航天领域快速发展。金属3D打印在航空航天领域应用中的优势涵盖四个方面：一是复杂结构设计得以实现，即可生产传统工艺较难生产的复杂结构，又可通过复合材料使零件不同部位具备不同性能，在我国传统锻造、铸造技术相对落后于欧美的背景下，这一优势重要性凸显，或可通过 3D 打印技 术实现高端制造业的“弯道超车”；二是缩短研发周期，无需制造生产模具，且节约了研发过程中纠错、修改、优化的时间；三是优化零部件性能，通过中空夹层、一体化结构、镂空点阵结构和异形拓扑优化结构，实现轻量化，减少应力集中的同时增加 使用寿命；四是可提高材料的利用率，降低制造成本。

近几年全球3D打印在汽车行业中的应用产值规模稳步增长，2021年总规模达11.7亿美元。汽车行业是最早使用3D打印技术的行业之一。

车企在应用3D 打印技术上主要有三个发展方向，一是通过3D打印满足客户定制化需求， 进行个性化外观组件定制；二是通过3D打印快速生产，减少部分零部件备库压力；三是应用于汽车轻量化领域，通过中空夹层、一体化结构、镂空点阵结构和异形拓扑 优化结构，结合钛合金、铝合金、碳纤维等轻质原材料，有效实现汽车降重。

3D打印从最初用于概念模型的打印，再到功能模型的制作，目前正逐步应用于功能部件的制造，甚至于整车的打造，在汽车零部件开发方面，3D打印技术则完全摆脱了制作模具的繁琐过程，大大缩短了汽车零部件的研发周期。

随着国产新能源车质量、性能和认可度不断提高，比亚迪、蔚来、理想等车企不断进入中高端新能源车市场，叠加新能源车对于汽车轻量化的要求程度普遍高于传统能源汽车，未来3D打印在我国汽车行业的应用将成为新的蓝海，市场增量空间广阔。

3D打印在医疗领域有得天独厚的优势，“个性化”为3D打印技术与医疗行业搭建了深度结合的桥梁。

3D 打印技术在医疗领域应用可分为四个阶段。第一阶段是打印模型模具，使用无生物相容性材料，即不会直接与人体细胞接触或产生反应的材料，这一阶段上游可选材料充分，多用于制造医疗模型、手术导板等；第二阶段是打印人体内置用品，使用具有生物相容性但非降解材料，上游选材以钛合金、钴铬合金等材料为主，多用于制造骨科、齿科领域的人体植入物；第三阶段是打印人体组织，使用具有生物相容性、 可降解的材料，打印肌肉、软骨组织、皮肤等，在植入后缓慢降解并让位给人体自身 生长的活性组织；第四阶段是打印内脏器官，结合细胞、细胞外基质、蛋白等生长因 子打印可运行的人体器官，例如肝脏、心脏、血管等。目前3D 打印广泛应用于第一和第二阶段，常用于齿科、骨科和康复辅助器械等领域。