国内首个！一汽放大招，3D打印正式“开进”汽车制造全链条！

当造车不再依赖模具，当设计灵感当天就能变成实物，汽车制造业的底层逻辑正在被改写。8月21日，中国一汽用一场科技大会的揭牌仪式，宣告了这场变革的“主场”正式落地。

01 重磅揭牌：国内首个汽车全场景3D打印中心成立

在8月21日召开的中国一汽2026年科技大会上，中国工程院院士卢秉恒与中国一汽领导班子成员刘亦功共同拉下红绸，中国一汽增材制造创新中心正式亮相。这不仅是企业内部的技术升级，更标志着国内首个面向汽车全场景的增材制造创新中心投入运营。

这座中心并非实验室里的“摆件”，而是拥有43台工业级打印设备、覆盖8大主流工艺的硬核产线。从研发试制到售后复刻，它已具备年产能1.9万件的持续稳定交付能力——这意味着，3D打印不再是橱窗里的展品，而是整车制造价值链上的“常规军”。

02 第三条路：为什么汽车业需要“从0到1”的制造？

过去造零件，无非两条路：一是减材，像雕刻一样从大块金属上切削多余材料；二是等材，通过铸造锻压把材料“压”成形状。

而增材制造提供了第三条路——从零开始，像搭积木一样逐层堆积，需要多少打多少。这条路正在汽车行业加速铺开：数据显示，2025年中国汽车3D打印市场产业规模预计突破180亿元，同比增长超35%。一汽的创新中心，正是站在这条高速赛道上的领跑者。

03 不止于试制：从降本3000万到复刻经典车

这项技术在一汽内部早已不是“纸上谈兵”。在红旗金葵花及特种车产品上，研发团队通过3D打印基材件，结合真皮包覆、熏蒸等后处理工艺，完成了内饰件批量生产，累计降本高达3059万元。

更重要的是，它的应用链条正在无限延伸：

从研发到售后，从量产到复刻，这是国内首次将增材制造嵌入汽车制造的每一环。

04 破解行业痛点：用“零零一”逻辑倒逼技术落地

3D打印行业长期存在一个尴尬：技术论文很丰满，产线应用很骨感。成本、一致性、批量交付，往往是压垮技术的“三座大山”。

一汽给出的解法是：让创新中心作为集团共享平台，站在整车制造的真实场景里，倒逼技术完成工程化验证。

为此，一汽将增材制造的核心价值凝练为“零零一”理念：

当百年汽车工业遇上逐层堆积的3D打印，中国一汽用这座创新中心证明了：前沿技术只有越过实验室的围墙，扎根产线真实土壤，才能释放出重塑产业格局的力量。而这，或许正是新质生产力在制造一线的生动注脚。

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